La consommation d'acier au silicium aux États-Unis en 1976 était d'environ 750 000 tonnes, réparties également entre les matériaux cristallins et non orientés, et 550 millions de kg d'acier à faible teneur en carbone (Luborsky et al. 1978). L'acier au silicium est communément appelé acier plat électrique, acier électrique laminé à froid ou simplement acier électrique. De 1959 à 1976, la production annuelle d'acier au silicium a doublé, reflétant l'augmentation mondiale de la consommation d'électricité. Aujourd'hui, les principaux producteurs d'acier au silicium sont le Japon, l'Union soviétique et les États-Unis. Comme dans le cas de l'acier à faible teneur en carbone, la principale raison de la grande quantité d'acier au silicium est également une induction magnétique élevée, une faible perte et un prix bas. Par rapport aux deux, l'acier au silicium a des pertes plus faibles et un prix plus élevé, de sorte que l'acier au silicium pourrait jouer un rôle plus important dans l'équilibre du prix total de l'énergie à l'avenir. Les aciers au silicium sont utilisés presque sans exception dans les grandes machines rotatives et les transformateurs, tandis que les aciers doux sont principalement utilisés dans les petits moteurs à charge intermittente. Au Japon, l'acier à faible teneur en carbone est généralement remplacé par de l'acier à faible teneur en silicium (& lt;0,5%Si).
À la suite de nombreuses années de travail de recherche et de développement, la qualité de l'acier au silicium a été grandement améliorée, de 1900 à 1930, l'amélioration des performances est principalement due à la technologie de fabrication de l'acier, à la technologie de contrôle du carbone et d'autres impuretés et aux progrès de la technologie de laminage à chaud. . Une nouvelle percée a été réalisée en 1934 lorsque Goss (1934) a développé un matériau à grains orientés CoE. Le plan {110} de la plupart des grains de ce matériau était presque parallèle au plan de la plaque d'acier, et le<001> direction était proche de la direction horizontale de laminage. Il a d'abord proposé la limite de perte de cœur à 15 kG, alors que la limite de perte de cœur à 10 kG était généralement prescrite. Les améliorations à ce jour sont principalement dues au développement de techniques de fabrication modernes, notamment l'utilisation d'un convertisseur à oxygène alcalin et d'un four électrique au lieu d'un four à sole ouverte pour la fusion et l'affinage, et le laminage à chaud et à froid continu au lieu du laminage à chaud de tôles. Les matériaux orientés et non orientés sont fabriqués par laminage à froid car le laminage à froid permet un meilleur contrôle de la taille et une planéité améliorée que le laminage à chaud.
